上周前往供应商工厂进行验货，车间主任一边拍着胸脯一边说“我们的质量绝对在行业中处于顶尖水平”，结果翻开他们的客诉记录本——哇塞！仅仅三个月就被特斯拉退回了11批货物。企业质量好不好？看这三个地方。
第一：专挑"变态级"客户练内功
08年给国家电网做咨询之际，他们的副总办公室挂着一幅字：“自找苦吃”。这位将质量做到全国标杆的老总跟我讲道：“姜老师我们专门承接欧美电网改造的订单，那一群老外啊，就连螺丝扭矩误差超过0.1N·m都要进行退运呢！”
知道现在特斯拉供应商是如何活下来的吗？上海的某冲压件厂，被马斯克团队接连退运了27次，这逼迫着他们将检测项从38项急剧增加到209项。结果怎样呢？去年顺利拿下了保时捷的全球订单，退货率从8.3%降低到了0.7%！
实操指南
1、把行业前三客户的验收标准贴满车间
2、每月拿自家产品和竞品做"盲测擂台"
3、重奖指出质量漏洞的"找茬王"员工
第二：死磕"前三刀"捅破脓包
当年在海尔砸冰箱事件中，张瑞敏紧紧盯着那第三个大缺陷，而后去砸——冷凝管其焊接不良率竟达到了2.8%！如今他们质量部有这么一句“行话”：“要是前三个缺陷未被消除，质量必定会出现漏洞。
看这家汽配厂的绝地反击：
1、客诉前三：密封圈变形（占62%）
2、来料前三：橡胶硬度波动（占55%）
3、制程前三：硫化温度偏差（占48%）
三个月集中攻坚后，直接拿下大众MEB平台独家供应！
灭三连环拳
1、每周质量例会用红笔圈出前三问题
2、24小时成立专项"拆弹小组"
3、问题关闭必须见到三层防反弹措施
车间主任老王的绝招：在不良品上贴"前三罪状"标签现在工人们看见红标签比看见罚款单还紧张！
第三：把质量工具玩成"杀人技
上次去美的微波炉工厂，质量总监给我看他们自创的：
1、FMEA预测23种潜在失效
2、SPC实时监控关键参数
3、QFD把客户声音转化成136项技术指标
结果？产品开箱不良率从万分之八降到万分之一！
更绝的是格力：
1、柏拉图锁定前三大浪费源
2、鱼骨图深挖到第5层根因
3、DOE试验找到最佳参数组合
去年光铜管壁厚优化就省了3800万！